ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ নামেও পরিচিত, একটি ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি যা ইনজেকশন এবং ছাঁচনির্মাণকে একত্রিত করে। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির সুবিধাগুলি হল দ্রুত উত্পাদন গতি এবং উচ্চ দক্ষতা, অপারেশনটি স্বয়ংক্রিয় হতে পারে, অনেকগুলি ডিজাইন এবং রঙ রয়েছে, আকারগুলি সাধারণ থেকে জটিল হতে পারে এবং আকারগুলি বড় থেকে ছোট হতে পারে এবং পণ্যটি মাত্রাগুলি সঠিক, পণ্যগুলি প্রতিস্থাপন করা সহজ, এবং জটিল আকারের অংশগুলিতে তৈরি করা যেতে পারে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ ব্যাপক উত্পাদন এবং জটিল আকৃতির পণ্য এবং অন্যান্য ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়াকরণ ক্ষেত্রের জন্য উপযুক্ত।
একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায়, একটি সম্পূর্ণ গলিত প্লাস্টিক উপাদান একটি স্ক্রু দ্বারা আলোড়িত হয়, উচ্চ চাপ দিয়ে ছাঁচের গহ্বরে ইনজেকশন দেওয়া হয় এবং একটি ছাঁচে তৈরি পণ্য পাওয়ার জন্য ঠান্ডা এবং শক্ত করা হয়। এই পদ্ধতিটি জটিল আকারের উপাদানগুলির ব্যাপক উত্পাদনের জন্য উপযুক্ত এবং এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি।
- ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের প্রাথমিক তথ্য
- ইতিহাস
- ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া
- চাপ নিয়ন্ত্রণ
- ইনজেকশন চাপ
- প্যারামিটার
- ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের প্রাথমিক তথ্য
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়াটি মোটামুটিভাবে নিম্নলিখিত 6টি পর্যায়ে বিভক্ত করা যেতে পারে:
ছাঁচ ক্ল্যাম্পিং, আঠালো ইনজেকশন, চাপ বজায় রাখা, কুলিং, ছাঁচ খোলা, এবংপণ্য অপসারণ.
উপরের প্রক্রিয়াটি পুনরাবৃত্তি করে, পণ্যগুলি পর্যায়ক্রমে ব্যাচগুলিতে উত্পাদিত হতে পারে। থার্মোসেটিং প্লাস্টিক এবং রাবারের ছাঁচনির্মাণেও একই প্রক্রিয়া জড়িত, তবে ব্যারেলের তাপমাত্রা থার্মোপ্লাস্টিক প্লাস্টিকের তুলনায় কম এবং ইনজেকশন চাপ বেশি। ছাঁচ উত্তপ্ত হয়। উপাদানটি ইনজেকশন দেওয়ার পরে, এটিকে ছাঁচে একটি নিরাময় বা ভালকানাইজেশন প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যেতে হবে, এবং তারপর এটি গরম থাকা অবস্থায় অপবিত্র হয়ে যায়।
আজকের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির প্রবণতা উচ্চ প্রযুক্তির দিকে বিকশিত হচ্ছে। এই প্রযুক্তিগুলির মধ্যে রয়েছে: মাইক্রো-ইনজেকশন মোল্ডিং, হাই-ফিল কম্পোজিট ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ, জল-সহায়ক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ, বিভিন্ন বিশেষ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার মিশ্র ব্যবহার, ফোম ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ, ছাঁচ প্রযুক্তি, সিমুলেশন প্রযুক্তি ইত্যাদি।
1868 সালে, হায়াত একটি প্লাস্টিক উপাদান তৈরি করেন যার নাম তিনি সেলুলয়েড। 1851 সালে আলেকজান্ডার পার্কস সেলুলয়েড আবিষ্কার করেছিলেন। হায়াত এটিকে উন্নত করে যাতে এটি সমাপ্ত আকারে প্রক্রিয়া করা যায়। হায়াত এবং তার ভাই ইশাইয়া 1872 সালে প্রথম প্লাঞ্জার ইনজেকশন মেশিনের পেটেন্ট নিবন্ধন করেন। এই মেশিনটি 20 শতকের তুলনায় তুলনামূলকভাবে সহজ। এটি মূলত একটি দৈত্য হাইপোডার্মিক সূঁচের মতো কাজ করে। এই দৈত্যাকার সুই (ডিফিউশন ব্যারেল) একটি উত্তপ্ত সিলিন্ডারের মাধ্যমে ছাঁচে প্লাস্টিক ইনজেক্ট করে।
1940-এর দশকে দ্বিতীয় বিশ্বযুদ্ধ সস্তা, ব্যাপক-উত্পাদিত পণ্যগুলির জন্য একটি বিশাল চাহিদা তৈরি করেছিল। , কম দামের, ভর-উৎপাদিত পণ্য।
1946 সালে, আমেরিকান উদ্ভাবক জেমস ওয়াটসন হেন্ড্রি প্রথম ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন তৈরি করেছিলেন, যা ইঞ্জেকশনের গতি এবং উত্পাদিত আইটেমগুলির গুণমানের আরও সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণের অনুমতি দেয়। এই মেশিনটি ইনজেকশনের আগে উপাদান মেশানোও সক্ষম করে, যাতে রঙিন বা পুনর্ব্যবহৃত প্লাস্টিকগুলি ভার্জিন ম্যাটারে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিশ্রিত করা যায়। 1951 সালে, মার্কিন যুক্তরাষ্ট্র প্রথম স্ক্রু ইনজেকশন মেশিন তৈরি করে। এটি একটি পেটেন্ট জন্য আবেদন করেনি, এবং এই ডিভাইস এখনও ব্যবহার করা হয়.
1970-এর দশকে, হেন্ড্রি প্রথম গ্যাস-সহায়ক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার বিকাশ করতে গিয়েছিলেন এবং দ্রুত শীতল হওয়া জটিল, ফাঁপা পণ্য উৎপাদনের অনুমতি দেন। এটি উত্পাদনের সময়, খরচ, ওজন এবং বর্জ্য হ্রাস করার সময় ডিজাইনের নমনীয়তার পাশাপাশি উত্পাদিত অংশগুলির শক্তি এবং শেষ পয়েন্টগুলিকে ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি করে।
তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ
- ব্যারেল তাপমাত্রা: ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন যে তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন তার মধ্যে রয়েছে ব্যারেল তাপমাত্রা, অগ্রভাগের তাপমাত্রা এবং ছাঁচের তাপমাত্রা ইত্যাদি। প্রথম দুটি তাপমাত্রা প্রধানত প্লাস্টিকের প্লাস্টিকাইজেশন এবং প্রবাহকে প্রভাবিত করে, যখন শেষের তাপমাত্রা প্রধানত প্রবাহ এবং শীতলকরণকে প্রভাবিত করে। প্লাস্টিকের। প্রতিটি প্লাস্টিকের একটি ভিন্ন প্রবাহ তাপমাত্রা আছে। একই প্লাস্টিকের বিভিন্ন উত্স বা গ্রেডের কারণে বিভিন্ন প্রবাহের তাপমাত্রা এবং পচন তাপমাত্রা রয়েছে। এটি বিভিন্ন গড় আণবিক ওজন এবং আণবিক ওজন বিতরণের কারণে। বিভিন্ন ধরণের ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে প্লাস্টিকগুলির প্রবাহের তাপমাত্রা এবং পচনের তাপমাত্রা আলাদা। মেশিনে প্লাস্টিকাইজিং প্রক্রিয়াও আলাদা, তাই ব্যারেলের তাপমাত্রাও আলাদা।
- অগ্রভাগের তাপমাত্রা: অগ্রভাগের তাপমাত্রা সাধারণত ব্যারেলের সর্বোচ্চ তাপমাত্রার চেয়ে সামান্য কম হয়। এটি স্ট্রেইট-থ্রু অগ্রভাগে ঘটতে পারে এমন "লালা" প্রতিরোধ করার জন্য। অগ্রভাগের তাপমাত্রা খুব কম হতে পারে না, অন্যথায় এটি গলিত উপাদানের অকাল দৃঢ়ীকরণের কারণ হবে এবং অগ্রভাগকে ব্লক করবে, অথবা অকাল দৃঢ়করণ উপাদানটি ছাঁচের গহ্বরে ইনজেকশন হবে এবং পণ্যের কর্মক্ষমতা প্রভাবিত করবে।
- ছাঁচের তাপমাত্রা: ছাঁচের তাপমাত্রা পণ্যের অন্তর্নিহিত কার্যকারিতা এবং আপাত গুণমানের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। ছাঁচের তাপমাত্রা প্লাস্টিকের স্ফটিকতার উপর নির্ভর করে, পণ্যের আকার এবং গঠন, কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা এবং অন্যান্য প্রক্রিয়ার অবস্থার (গলে তাপমাত্রা, ইনজেকশন গতি এবং চাপ, ছাঁচনির্মাণ চক্র, ইত্যাদি)।
চাপ নিয়ন্ত্রণ
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন চাপের মধ্যে প্লাস্টিকাইজিং চাপ এবং ইনজেকশন চাপ অন্তর্ভুক্ত থাকে এবং সরাসরি প্লাস্টিকের প্লাস্টিকাইজেশন এবং পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করে।
- প্লাস্টিকাইজিং চাপ: (পিঠের চাপ) একটি স্ক্রু ইনজেকশন মেশিন ব্যবহার করার সময়, স্ক্রুটি ঘোরার এবং পিছিয়ে যাওয়ার সময় স্ক্রুটির শীর্ষে গলে যাওয়া চাপকে প্লাস্টিকাইজিং চাপ বলা হয়, যা ব্যাক প্রেসার নামেও পরিচিত। এই চাপের আকার হাইড্রোলিক সিস্টেমে রিলিফ ভালভের মাধ্যমে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে। ইনজেকশনে, স্ক্রু ডিজাইন, পণ্যের মানের প্রয়োজনীয়তা এবং প্লাস্টিকের ধরণের উপর নির্ভর করে প্লাস্টিকাইজিং চাপের আকার পরিবর্তন করতে হবে। এই অবস্থা এবং স্ক্রু গতি অপরিবর্তিত থাকলে, প্লাস্টিকাইজিং চাপ বৃদ্ধি শিয়ারকে শক্তিশালী করবে। প্রভাবটি গলানোর তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে, তবে এটি প্লাস্টিকাইজেশনের দক্ষতা হ্রাস করবে, কাউন্টারফ্লো এবং ফুটো বাড়াবে এবং ড্রাইভিং শক্তি বাড়াবে।
উপরন্তু, প্লাস্টিকাইজিং চাপ বৃদ্ধি প্রায়ই গলিত তাপমাত্রা অভিন্ন করতে পারে, রঙ উপকরণ সমানভাবে মিশ্রিত করা যেতে পারে, এবং গলিত গ্যাস নিষ্কাশন করা যেতে পারে। সাধারণ ক্রিয়াকলাপে, চমৎকার পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার সময় প্লাস্টিকাইজিং চাপ যতটা সম্ভব কম নির্ধারণ করা উচিত। নির্দিষ্ট মান ব্যবহৃত প্লাস্টিকের প্রকারের সাথে পরিবর্তিত হয়, তবে এটি সাধারণত কদাচিৎ 20 kg/cm2 অতিক্রম করে।
ইনজেকশন চাপ: বর্তমান উৎপাদনে, প্রায় সমস্ত ইনজেকশন মেশিনের ইনজেকশন চাপ প্লাঞ্জার বা প্লাস্টিকের বিরুদ্ধে স্ক্রুর উপরের চাপের উপর ভিত্তি করে।
প্রয়োগকৃত চাপ (তেল লাইন চাপ থেকে রূপান্তরিত) প্রাধান্য পাবে। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে ইনজেকশন চাপের ভূমিকা হল ব্যারেল থেকে গহ্বরে প্লাস্টিকের প্রবাহ প্রতিরোধকে কাটিয়ে ওঠা, গলিত উপাদানটিকে একটি ভরাট হার দেওয়া এবং গলিত উপাদানটিকে কম্প্যাক্ট করা।
- ছাঁচনির্মাণ চক্র
একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া সম্পন্ন করার জন্য প্রয়োজনীয় সময়কে ছাঁচনির্মাণ চক্র বলা হয়, এটি ছাঁচনির্মাণ চক্র নামেও পরিচিত। এটি আসলে নিম্নলিখিত অংশগুলি অন্তর্ভুক্ত করে: ছাঁচনির্মাণ চক্র: ছাঁচনির্মাণ চক্র সরাসরি শ্রম উত্পাদনশীলতা এবং সরঞ্জামের ব্যবহারকে প্রভাবিত করে। অতএব, উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, গুণমান নিশ্চিত করার সময় ছাঁচনির্মাণ চক্রের প্রাসঙ্গিক সময়গুলি যতটা সম্ভব ছোট করা উচিত। পুরো ছাঁচনির্মাণ চক্রে, ইনজেকশন সময় এবং শীতল করার সময় সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ, এবং তারা পণ্যের গুণমানের উপর একটি নিষ্পত্তিমূলক প্রভাব ফেলে। ইনজেকশন সময় ভরাট সময় ভরাট হার সরাসরি বিপরীতভাবে সমানুপাতিক হয়. উৎপাদনে ফিলিং টাইম সাধারণত প্রায় 3-5 সেকেন্ড। ইনজেকশনের সময় ধরে রাখার সময় হল গহ্বরে প্লাস্টিকের চাপের সময়, যা পুরো ইনজেকশন সময়ের একটি বড় অনুপাতের জন্য দায়ী, সাধারণত প্রায় 20-120 সেকেন্ড (অতিরিক্ত পুরু জন্য 5-10 মিনিট পর্যন্ত অংশ)। গেটে গলে যাওয়ার আগে ধরে রাখার সময় পণ্যের মাত্রিক নির্ভুলতার উপর প্রভাব ফেলবে। যদি পরে হয়, তাহলে এর কোনো প্রভাব পড়বে না। হোল্ডিং সময়ের একটি সর্বোত্তম মান রয়েছে, যা উপাদান তাপমাত্রা, ছাঁচের তাপমাত্রা এবং প্রধান চ্যানেল এবং গেটের আকারের উপর নির্ভর করে। যদি প্রধান চ্যানেল এবং গেটের মাত্রা এবং প্রক্রিয়ার অবস্থা স্বাভাবিক হয়, তাহলে পণ্যের সংকোচনের হারের ক্ষুদ্রতম ওঠানামা পরিসীমা সহ চাপের মান সাধারণত ব্যবহৃত হয়। শীতল করার সময় প্রধানত পণ্যের বেধ, প্লাস্টিকের তাপীয় এবং স্ফটিক বৈশিষ্ট্য এবং ছাঁচের তাপমাত্রার উপর নির্ভর করে। কুলিং টাইমের শেষ পয়েন্টটি নিশ্চিত করার নীতির উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত যে পণ্যটি ভেঙে ফেলার সময় কোনও পরিবর্তন ঘটে না। শীতল করার সময় সাধারণত 30 এবং 120 সেকেন্ডের মধ্যে হয়। শীতল করার সময় খুব দীর্ঘ হওয়ার জন্য এটি প্রয়োজনীয় নয়। এটি শুধুমাত্র উত্পাদন দক্ষতা কমিয়ে দেবে না, তবে জটিল অংশগুলির গুণমানকেও প্রভাবিত করবে। এটি ডিমল্ডিং করতে অসুবিধার কারণ হবে, এমনকি জোরপূর্বক ডিমল্ডিং করার সময় ডিমল্ডিং স্ট্রেস ঘটবে। ছাঁচনির্মাণ চক্রের অন্যান্য সময় উৎপাদন প্রক্রিয়া ক্রমাগত এবং স্বয়ংক্রিয় কিনা এবং ধারাবাহিকতা এবং স্বয়ংক্রিয়তার ডিগ্রির সাথে সম্পর্কিত।
- ইনজেকশন চাপ
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চাপ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সিস্টেমের জলবাহী সিস্টেম দ্বারা প্রদান করা হয়. হাইড্রোলিক সিলিন্ডারের চাপ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের স্ক্রুর মাধ্যমে প্লাস্টিকের গলে প্রেরণ করা হয়। চাপ দ্বারা চালিত, প্লাস্টিক গলিত উল্লম্ব প্রবাহ চ্যানেল (এছাড়াও কিছু ছাঁচের জন্য প্রধান প্রবাহ চ্যানেল), প্রধান প্রবাহ চ্যানেল এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগের মাধ্যমে ছাঁচের শান্ট প্রবাহে প্রবেশ করে। চ্যানেল, এবং গেট মাধ্যমে ছাঁচ গহ্বর প্রবেশ. এই প্রক্রিয়াটি হল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া, বা ফিলিং প্রক্রিয়া বলা হয়। চাপের অস্তিত্ব হল গলিত প্রবাহ প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রতিরোধকে অতিক্রম করা, বা বিপরীতভাবে, প্রবাহ প্রক্রিয়া চলাকালীন বিদ্যমান প্রতিরোধকে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের চাপ দ্বারা অফসেট করা প্রয়োজন যাতে ভরাট প্রক্রিয়াটি মসৃণভাবে এগিয়ে যায়।
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগের চাপ পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে গলে যাওয়া প্রবাহ প্রতিরোধকে অতিক্রম করতে সর্বোচ্চ। তারপরে, গলনের সামনের তরঙ্গের দিকে প্রবাহের দৈর্ঘ্য বরাবর চাপ ধীরে ধীরে হ্রাস পায়। যদি ছাঁচের গহ্বরের অভ্যন্তরে নিষ্কাশন ভাল হয়, তবে গলে যাওয়ার সামনের প্রান্তে চূড়ান্ত চাপটি বায়ুমণ্ডলীয় চাপ।
গলিত ভরাট চাপকে প্রভাবিত করে এমন অনেকগুলি কারণ রয়েছে, যেগুলিকে তিনটি বিভাগে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে: (1) উপাদান কারণ, যেমন প্লাস্টিকের ধরন এবং সান্দ্রতা ইত্যাদি; (2) কাঠামোগত কারণ, যেমন ঢালা পদ্ধতির ধরন, সংখ্যা এবং অবস্থান, ছাঁচের গহ্বরের আকৃতি এবং পণ্যের গুণমান। বেধ, ইত্যাদি; (3) ছাঁচনির্মাণের প্রক্রিয়া উপাদান।
2.ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সময়
এখানে উল্লিখিত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সময় বলতে প্লাস্টিক গলে গহ্বর পূরণের জন্য প্রয়োজনীয় সময় বোঝায়, ছাঁচ খোলার এবং বন্ধ করার মতো সহায়ক সময় বাদ দিয়ে। যদিও ইনজেকশনের সময় খুব কম এবং ছাঁচনির্মাণ চক্রের উপর খুব কম প্রভাব ফেলে, ইনজেকশন সময়ের সামঞ্জস্য গেট, রানার এবং গহ্বরের চাপ নিয়ন্ত্রণে একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যুক্তিসঙ্গত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সময় গলে যাওয়াকে আদর্শভাবে পূরণ করতে সাহায্য করে এবং পণ্যের পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে এবং মাত্রিক সহনশীলতা হ্রাস করার জন্য এটি অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ।
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সময় শীতল সময়ের তুলনায় অনেক কম, শীতল সময়ের প্রায় 1/10 থেকে 1/15। এই নিয়মটি প্লাস্টিকের অংশগুলির সম্পূর্ণ ছাঁচনির্মাণের সময় পূর্বাভাসের জন্য একটি ভিত্তি হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে। ছাঁচ প্রবাহ বিশ্লেষণ করার সময়, শুধুমাত্র যখন গলে সম্পূর্ণরূপে স্ক্রু ঘূর্ণন দ্বারা চালিত হয় গহ্বর পূরণ করার জন্য, বিশ্লেষণের ফলাফলে ইনজেকশন সময় প্রক্রিয়া অবস্থার মধ্যে সেট ইনজেকশন সময়ের সমান হবে। যদি স্ক্রু চাপ স্যুইচিং গহ্বর ভরাট হওয়ার আগে ঘটে, তবে বিশ্লেষণের ফলাফলগুলি প্রক্রিয়ার অবস্থার সেটিংয়ের চেয়ে বেশি হবে।
3. ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ তাপমাত্রা
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ তাপমাত্রা ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চাপ প্রভাবিত একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর. ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের ব্যারেলে 5 থেকে 6টি গরম করার বিভাগ রয়েছে এবং প্রতিটি কাঁচামালের নিজস্ব উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা রয়েছে (বিস্তারিত প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রার জন্য, অনুগ্রহ করে উপাদান সরবরাহকারী দ্বারা প্রদত্ত ডেটা পড়ুন)। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ তাপমাত্রা একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক। যদি তাপমাত্রা খুব কম হয়, তবে দ্রবীভূত করা খারাপভাবে প্লাস্টিকাইজড হবে, ছাঁচে তৈরি অংশগুলির গুণমানকে প্রভাবিত করবে এবং প্রক্রিয়াটির অসুবিধা বাড়াবে; তাপমাত্রা খুব বেশি হলে, কাঁচামাল সহজেই পচে যাবে। প্রকৃত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ায়, ইনজেকশন তাপমাত্রা প্রায়ই ব্যারেল তাপমাত্রার চেয়ে বেশি হয়। উচ্চ মান ইনজেকশন হার এবং উপাদান বৈশিষ্ট্যের সাথে সম্পর্কিত, এবং 30 ডিগ্রী পর্যন্ত পৌঁছতে পারে। এটি ইনজেকশন পোর্টের মধ্য দিয়ে যাওয়ার সময় গলিত উপাদানটি শিয়ার করা হয় এবং উচ্চ তাপ উৎপন্ন করে। ছাঁচ প্রবাহ বিশ্লেষণ করার সময় এই পার্থক্যের জন্য ক্ষতিপূরণের দুটি উপায় রয়েছে। একটি হল বাতাসে ইনজেকশনের সময় গলিত পদার্থের তাপমাত্রা পরিমাপ করার চেষ্টা করা এবং অন্যটি হল মডেলিং করার সময় অগ্রভাগ অন্তর্ভুক্ত করা।
4. চাপ এবং সময় হোল্ডিং
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের প্রক্রিয়ার শেষের কাছাকাছি, স্ক্রুটি ঘোরানো বন্ধ করে এবং কেবল সামনের দিকে ঠেলে দেয়। এই সময়ে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চাপ বজায় রাখার পর্যায়ে প্রবেশ করে। চাপ-ধারণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগ ক্রমাগত অংশের সংকোচনের কারণে খালি হওয়া ভলিউমটি পূরণ করতে গহ্বরের মধ্যে উপাদানগুলিকে পুনরায় পূরণ করে। যদি গহ্বরটি ভরাট হওয়ার পরে কোনও চাপ বজায় না রাখা হয় তবে অংশটি প্রায় 25% সঙ্কুচিত হবে, বিশেষ করে পাঁজরগুলি খুব বেশি সঙ্কুচিত হবে এবং সংকোচনের চিহ্ন তৈরি করবে। হোল্ডিং চাপ সাধারণত সর্বাধিক ফিলিং চাপের প্রায় 85% হয়, যা অবশ্যই প্রকৃত পরিস্থিতির উপর ভিত্তি করে নির্ধারণ করা উচিত।
5. পিঠ চাপ
পিছনের চাপ বলতে বোঝায় যে চাপটি কাটিয়ে উঠতে হবে যখন স্ক্রুটি উল্টে যায় এবং উপাদান সঞ্চয় করতে পিছিয়ে যায়। উচ্চ পিঠের চাপ ব্যবহার করা রঙের উপাদানের বিচ্ছুরণ এবং প্লাস্টিক গলানোর জন্য উপকারী, তবে এটি স্ক্রু প্রত্যাহার করার সময়কে দীর্ঘায়িত করে, প্লাস্টিকের তন্তুগুলির দৈর্ঘ্য হ্রাস করে এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের চাপ বাড়ায়। অতএব, পিছনের চাপ কম হওয়া উচিত, সাধারণত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের চেয়ে বেশি নয়। চাপের 20%। ফোম প্লাস্টিক ইনজেকশন করার সময়, পিছনের চাপ গ্যাস দ্বারা গঠিত চাপের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত, অন্যথায় স্ক্রুটি ব্যারেলের বাইরে ঠেলে দেওয়া হবে। কিছু ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন গলে যাওয়ার সময় স্ক্রু দৈর্ঘ্য হ্রাসের জন্য ক্ষতিপূরণের জন্য ব্যাক প্রেসার প্রোগ্রাম করতে পারে, যা তাপ ইনপুটকে হ্রাস করে এবং তাপমাত্রা হ্রাস করে। যাইহোক, যেহেতু এই পরিবর্তনের ফলাফল অনুমান করা কঠিন, তাই মেশিনের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ সমন্বয় করা সহজ নয়।
